उच्च भार वहन करने वाली स्टील गेंदों का उत्पादन करने के लिए हरी और कुशल स्टील बनाने वाली निरंतर ढलाई प्रक्रिया का विकास उद्योग का लक्ष्य बन गया है
I.अनुसंधान पृष्ठभूमि और समस्याएं
राष्ट्रीय "डबल कार्बन" विकास रणनीति स्वच्छ ऊर्जा, उच्च अंत उपकरण और अन्य क्षेत्रों के तेजी से विकास को बढ़ावा देती है। उदाहरण के लिए, पवन ऊर्जा उत्पादन वर्तमान में 10 प्रतिशत से कम से बढ़कर 2060 में 50 प्रतिशत से अधिक हो जाएगा। बड़ी भार वहन करने वाली स्टील की गेंदें पवन ऊर्जा उत्पादन जैसी प्रमुख परियोजनाओं और उपकरणों के प्रमुख मुख्य घटक हैं, और "मेड इन चाइना" और "ऊर्जा सुरक्षा" जैसी राष्ट्रीय रणनीतियों की प्राप्ति के लिए एक महत्वपूर्ण गारंटी हैं। जैसा कि हम सभी जानते हैं, असर सामग्री में रोलिंग तत्वों की तकनीकी कठिनाई फेरूल की तुलना में अधिक होती है, और स्टील की गेंदों की कठिनाई रोलर्स और सुइयों की तुलना में अधिक होती है। अन्य असर वाली स्टील गेंदों की तुलना में, उच्च भार वाली स्टील गेंदों में निम्नलिखित तकनीकी कठिनाइयाँ होती हैं: ① अधिक भार: पेराई भार 2500kN से अधिक है, और काम का तनाव 1250kn से अधिक है, इसलिए वे थकान विफलता के प्रति अधिक संवेदनशील हैं; ② बड़ा आकार: Φ 89 मिमी (इसी बार विनिर्देश Φ 60 मिमी) तक बड़े लोड स्टील बॉल का आकार, स्टील संरचना की एकरूपता को नियंत्रित करना मुश्किल है; ③ बदतर सेवा वातावरण: पवन ऊर्जा असर पूरे जीवन चक्र के दौरान रखरखाव से मुक्त है। इसका उपयोग कम तापमान, जंग और अन्य कठोर वातावरण में किया जाता है। स्टील की पी सामग्री को 0.010 प्रतिशत से कम या उसके बराबर होना आवश्यक है।
उपरोक्त विशेषताओं के आधार पर, बड़े भार वहन करने वाली स्टील की गेंद के लिए आवश्यक है कि स्टील में समावेशन की संख्या छोटी हो और आकार छोटा हो, कार्बाइड ठीक और एक समान हो, और पी जैसे हानिकारक तत्वों की सामग्री कम हो। वर्तमान में, घरेलू और विदेशी उत्पादन केवल मोल्ड कास्टिंग प्रक्रिया को अपना सकते हैं, लेकिन इस प्रक्रिया में उच्च ऊर्जा खपत, कम उत्पादन क्षमता और उच्च निर्माण लागत की समस्याएं हैं। इसलिए, भारी भार वहन करने वाली स्टील गेंदों के लिए स्टील का उत्पादन करने के लिए हरित और कुशल स्टील बनाने वाली निरंतर ढलाई प्रक्रिया का विकास उद्योग का लक्ष्य बन गया है। यदि इसे सफलतापूर्वक दूर किया जा सकता है, तो यह देश और विदेश में अंतर को भर सकता है, और केवल धातु की उपज लगभग 83 प्रतिशत मोल्ड कास्टिंग से बढ़कर 96 प्रतिशत से अधिक निरंतर कास्टिंग हो जाएगी।
हालांकि धातुकर्म उद्योग में प्रौद्योगिकी की निरंतर प्रगति के साथ, असर वाले स्टील की फास्फोरस सामग्री और पिघले हुए स्टील की शुद्धता अब असर वाले स्टील की गुणवत्ता में सुधार के लिए सीमित कड़ी नहीं बन गई है, कुछ विशेष इस्पात उद्यम भी निरंतर ढलाई प्रक्रिया का उपयोग कर सकते हैं छोटे विनिर्देशों का उत्पादन करें（ Φ हालांकि, उच्च दक्षता कनवर्टर (ऑक्सीजन) के तहत पिघले हुए स्टील की पी सामग्री को {{0}}.010 प्रतिशत और स्टील की कुल ऑक्सीजन को 5ppm के भीतर 5ppm के भीतर जल्दी से नियंत्रित करने के तरीके पर कुछ शोध रिपोर्टें हैं। आपूर्ति की तीव्रता 5.0 तक पहुंच जाती हैNm3/ मिनट /t) और तेज-तर्रार रिफाइनिंग मोड, और निरंतर कास्टिंग प्रक्रिया द्वारा बड़े आकार के और लंबे समय तक चलने वाली स्टील गेंदों का उत्पादन कैसे करें। इसलिए, जियांगसू झोंगटियन आयरन एंड स्टील ग्रुप स्पेशल स्टील कं, लिमिटेड का उद्देश्य हरे और कुशल स्टील बनाने वाली निरंतर ढलाई प्रक्रिया द्वारा उच्च भार वहन करने वाले स्टील बॉल स्टील का उत्पादन करना है। परियोजना को वैज्ञानिक और तकनीकी समस्याओं और औद्योगिक सामान्य समस्याओं जैसे कनवर्टर की उच्च दक्षता और कम फास्फोरस सामग्री नियंत्रण, पिघला हुआ स्टील शुद्धता नियंत्रण की उच्च गति शोधन, कम केंद्र अलगाव और उच्च संगठन एकरूपता नियंत्रण को हल करने की आवश्यकता है।
Ⅱ.समस्याओं को हल करने के लिए विचार और तकनीकी समाधान
प्रभाव, संपीड़न और कतरनी जैसे उच्च वैकल्पिक तनाव के तहत लंबे समय तक भार वहन करने वाली स्टील की गेंदों का उपयोग किया गया है। इस बीच, उनमें से कुछ का उपयोग ठंडे क्षेत्रों में किया गया है, जैसे कि पवन टरबाइन असर वाली स्टील की गेंदें, जिनमें "बड़े भार, बड़े विनिर्देश और लंबे जीवन" की विशेषताएं हैं। बड़े भार वहन करने वाली स्टील गेंदों के कड़े गुणवत्ता प्रदर्शन को पूरा करने के लिए, स्टील के गुणवत्ता संकेतकों की आवश्यकता होती है: ① उच्च स्वच्छता, छोटे समावेशन (डीएस से कम या {{0}}} के बराबर। 5) , छोटी मात्रा और कम ऑक्सीजन (T) O 5ppm से कम या उसके बराबर, कम कैल्शियम [Ca] 2ppm से कम या उसके बराबर, पानी में डूबने वाली उच्च-आवृत्ति अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाने योग्य (10MHz प्लस 21db लाभ) ; ② माइक्रोस्ट्रक्चर और गुण समान हैं, लुढ़का हुआ बिलेट का कार्बन पृथक्करण सूचकांक 1.05 से कम या उसके बराबर है, शुद्ध आकार 2.5 से कम या उसके बराबर है, और बैंड का आकार 2.0 से कम या उसके बराबर है; ③P 0.010 प्रतिशत से कम या उसके बराबर.
इसलिए, परियोजना "हरित दक्षता, सुपर सफाई और उच्च संगठनात्मक एकरूपता" की तीन प्रमुख तकनीकों पर केंद्रित है। मुख्य शोध विचार और सामग्री इस प्रकार हैं:
1. उच्च दक्षता कनवर्टर की कम फास्फोरस नियंत्रण प्रौद्योगिकी पर अध्ययन
कम फॉस्फोरस वाले स्टील (0.01 प्रतिशत से कम या बराबर) को गलाने वाला पारंपरिक कन्वर्टर आमतौर पर डबल स्लैग विधि या डबल कॉम्बिनेशन विधि को अपनाता है, और ऑक्सीजन की आपूर्ति की तीव्रता 3.5nm3 / से कम या उसके बराबर होती है। (न्यूनतम ·t). इस स्मेल्टिंग मोड की उत्पादन दक्षता कम है, और स्मेल्टिंग चक्र को 5 मिनट से अधिक समय तक बढ़ाया जाएगा। एकल स्लैग विधि को अपनाना और कनवर्टर की ऑक्सीजन आपूर्ति की तीव्रता को बढ़ाना कनवर्टर के गलाने के चक्र को छोटा करने का सबसे प्रभावी तरीका है। हालाँकि, यह समस्याओं की एक श्रृंखला को जन्म देगा, जैसे कि डीकार्बराइजेशन दर में तेजी लाना, भट्टी में आसानी से सूखना, डीफॉस्फोराइजेशन प्रभाव बिगड़ना और छींटे पड़ने की संभावना बढ़ जाना। कन्वर्टर की उच्च-तीव्रता वाले स्मेल्टिंग में मौजूद समस्याओं के आधार पर, कनवर्टर की उच्च-दक्षता और अल्ट्रा-लो फॉस्फोरस स्मेल्टिंग प्रक्रिया को कनवर्टर स्मेल्टिंग प्रक्रिया के डिफॉस्फोराइजेशन कानून का अध्ययन करके और मल्टीफ़ेज़ स्लैग डीफॉस्फोराइज़ेशन तकनीक के संयोजन से विकसित किया जाता है।
कनवर्टर के डीफोस्फोराइजेशन तंत्र के अनुसार, कनवर्टर स्लैग में फास्फोरस के वितरण कानून का अध्ययन किया जाता है। चित्रा 1 कनवर्टर लावा की खनिज चरण संरचना को दर्शाता है। यह देखा जा सकता है कि P मुख्य रूप से मौजूद हैC2S-C3Pअवस्था। इसलिए इसका अनुपात बढ़ा रहे हैंC2S-C3Pचरण कनवर्टर लावा के डीफॉस्फोराइजेशन प्रभाव में सुधार कर सकता है।
अंजीर। रोटरी भट्ठी लावा की 1 खनिज चरण संरचना
थर्मोडायनामिक सॉफ्टवेयर की मदद सेFकार्यSउम्र और औद्योगिक उत्पादन डेटा के संयोजन में, यह निष्कर्ष निकाला गया है कि स्लैग में FeO सामग्री को कम करने से वृद्धि हो सकती हैC2S-C3Pलावा में चरण अनुपात। उदाहरण के लिए, 50 प्रतिशत CaO प्लस 20 प्रतिशत SiO2 प्लस 10 प्रतिशत MgO प्लस लेनाएक्सएफeOप्लस 5 प्रतिशत P2O5 एक उदाहरण के रूप में, यह पाया गया है किC2S-C3Pजैसा कि चित्र 2 में दिखाया गया है, स्लैग में FeO सामग्री की कमी के साथ चरण अनुपात धीरे-धीरे बढ़ता है।
चित्र 2 पर FeO का प्रभावC2S-C3Pचरण अनुपात
चित्र 3 दिखाता हैC2S-C3Pकनवर्टर लावा के चरण नियंत्रण परिणाम। यह देखा जा सकता है कि उड़ाने के अंत से पहले 1-2मिनट के लिए बंदूक को दबाकर कनवर्टर स्लैग की FeO सामग्री को अनुकूलन से पहले 16-20 प्रतिशत से 10-12 प्रतिशत तक कम किया जा सकता है। कनवर्टर स्लैग की मूलभूतता को ठीक से कम करने की स्थिति के तहत, उच्च अनुपातC2S-C3Pचरण अभी भी प्राप्त किया जा सकता है।
चित्र 3C2S-C3Pअनुकूलन से पहले और बाद में कनवर्टर स्लैग में चरण अनुपात
चित्र 4 ऑक्सीजन आपूर्ति समय पर ऑक्सीजन आपूर्ति तीव्रता के प्रभाव को दर्शाता है। यह देखा जा सकता है कि जब ऑक्सीजन की आपूर्ति की तीव्रता 3.5 से बढ़ जाती हैNm3/मिनट/टी से 5.0Nm3/t/min, औसत ऑक्सीजन आपूर्ति समय 3.1min द्वारा छोटा किया जा सकता है ।
चित्र 4 ऑक्सीजन आपूर्ति समय पर ऑक्सीजन आपूर्ति तीव्रता का प्रभाव
चित्र 5 डीफोस्फोराइजेशन पर ऑक्सीजन की आपूर्ति की तीव्रता का प्रभाव
चित्र 5 डीफोस्फोराइजेशन पर ऑक्सीजन की आपूर्ति की तीव्रता के प्रभाव को दर्शाता है। यह देखा जा सकता है कि के अनुपात में वृद्धि करकेC2S-C3Pकनवर्टर स्लैग में चरण, भले ही ऑक्सीजन आपूर्ति की तीव्रता 3.5 से बढ़ जाएNm3/मिनट/टी से 5.0Nm3/ टी / मिनट, मूल प्रक्रिया की तुलना में कनवर्टर स्लैग की डीफोस्फोराइजेशन क्षमता में और सुधार हुआ है, और कम फास्फोरस स्टील की उच्च दक्षता और कम लागत वाली गलाने का एहसास हुआ है।
2. तेज-तर्रार अल्ट्रा क्लीन एक्सटर्नल रिफाइनिंग तकनीक पर अध्ययन
परंपरागत रूप से, यह माना जाता है कि पिघला हुआ स्टील की शुद्धता में सुधार करने के लिए लंबे समय तक शोधन करना आसान होता है, इसलिए असर वाले स्टील का शोधन समय आमतौर पर 80 ~ 120 मिनट तक नियंत्रित होता है। यह पाया गया है कि जब रिफाइनिंग का समय 30 मिनट से अधिक हो जाता है, तो रिफाइनिंग समय के विस्तार के साथ समावेशन का निष्कासन प्रभाव महत्वपूर्ण नहीं होता है। साथ ही, लंबे समय तक स्लैग स्टील प्रतिक्रिया प्रारंभिक ठोस एल्यूमिना या मैग्नेशिया एल्यूमिना स्पिनल समावेशन से कम पिघलने बिंदु कैल्शियम एल्यूमिनेट में समावेशन के परिवर्तन का कारण बनती है, जिसके परिणामस्वरूप बाद की आरएच प्रक्रिया में समावेशन को हटाने में विफलता होती है। और अंततः पिघले हुए स्टील की शुद्धता को प्रभावित करता है।
यह शोध पारंपरिक सोच को तोड़ता है। एक ओर, यह 40 मिनट के भीतर रिफाइनिंग समय को नियंत्रित करके रिफाइनिंग प्रक्रिया में स्लैग स्टील प्रतिक्रिया को दबाने के लिए एक तेज-तर्रार और उच्च दक्षता वाली रिफाइनिंग प्रक्रिया विकसित करता है। साथ ही, यह समावेशन संरचना पर मिश्र धातु के प्रभाव का अध्ययन करता है और समावेशन पर मिश्र धातु के प्रभाव को खत्म करने का एक तरीका ढूंढता है। अंत में, यह ठोस एल्यूमिना और मैग्नेशिया एल्यूमिना स्पिनेल समावेशन के नियंत्रण को महसूस करता है। आरएच के शक्तिशाली वैक्यूम उपचार की मदद से, ठोस एल्यूमिना और मैग्नेशिया एल्यूमिना स्पिनेल समावेशन की उच्च दक्षता हटाने का एहसास होता है। चूंकि आरएच प्रक्रिया में ठोस एल्यूमिना और मैग्नेशिया एल्यूमिना स्पिनेल समावेशन की निष्कासन दक्षता बहुत अधिक है, भले ही आरएच उच्च वैक्यूम (< 67pa) treatment time is shortened from the initial 25-30min to 15min, the average total oxygen of steel can be reduced from the initial 6ppm to 5ppm.
चित्र 6 अनुकूलित प्रक्रिया के कार्यान्वयन प्रभाव को दर्शाता है। यह देखा जा सकता है कि अनुकूलन के माध्यम से, रिफाइनिंग समय को मूल प्रक्रिया में 80-120मिनट से 30-40मिनट तक छोटा किया जाता है, और रिफाइनिंग प्रक्रिया में पिघले हुए स्टील की सरगर्मी शक्ति को नियंत्रित किया जाता है। शोधन के बाद, ठोस मैग्नीशियम एल्यूमीनियम स्पिनल समावेशन को नियंत्रित किया जाता है।
(ए) एलएफ के अंत में समावेशन संरचना; (बी) असर स्टील की कुल ऑक्सीजन (2021)
प्रक्रिया अनुकूलन के बाद चित्र 6 नियंत्रण परिणाम
3 नई टंडिश धातु विज्ञान प्रौद्योगिकी पर अध्ययन
ठोस एल्यूमिना और मैग्नेशिया एल्यूमिना स्पिनेल में असर वाले स्टील के समावेशन को नियंत्रित करके, निरंतर कास्टिंग प्रक्रिया में नोड्यूलेशन होगा, जिससे सुचारू उत्पादन प्रभावित होगा (निरंतर और स्थिर कास्टिंग भट्टियों की संख्या आमतौर पर 6 से कम या उसके बराबर होती है)। उसी समय, नोड्यूलेशन का हिस्सा बेतरतीब ढंग से स्टील में छिल जाएगा, जिससे मैक्रो बड़े पैमाने पर समावेशन बन जाएगा, जो स्टील की सफाई को गंभीर रूप से खराब कर देगा। इस समस्या को देखते हुए, एक नई प्रकार की टंडिश धातु विज्ञान तकनीक विकसित की गई है, यानी टुंडिश में एक क्षैतिज विद्युत चुम्बकीय सरगर्मी (नाम: टुंडिश होमोजेनाइज़र) स्थापित है। इसका उद्देश्य टंडिश में पिघले हुए स्टील के उच्च दक्षता प्रवाह को चलाना, समावेशन के फ्लोटिंग को बढ़ावा देना, पिघले हुए स्टील की शुद्धता में और सुधार करना, नोजल नोड्यूलेशन को कम करने के लक्ष्य को प्राप्त करना और असर वाले स्टील की खराब कास्टेबिलिटी की तकनीकी समस्याओं को हल करना है। और निम्न मैक्रो समावेशन योग्यता दर। साथ ही, विद्युत चुम्बकीय बल की कार्रवाई के तहत, प्रत्येक प्रवाह के बीच का तापमान एक समान होता है, और टंडिश के दोनों किनारों के बीच तापमान का अंतर मूल प्रक्रिया के 3 ~ 5 डिग्री से 1 ~ 2 डिग्री तक कम किया जा सकता है।
चित्र 7 कास्टिंग स्लैब में समावेशन की संख्या के निरीक्षण परिणामों को दर्शाता है। यह देखा जा सकता है कि टुंडिश पर इलेक्ट्रोमैग्नेटिक सरगर्मी लागू होने के बाद कास्टिंग स्लैब में समावेशन की संख्या और कम हो जाती है, जो इंगित करता है कि टुंडिश पर इलेक्ट्रोमैग्नेटिक सरगर्मी लागू होने पर पिघले हुए स्टील की शुद्धता में और सुधार किया जा सकता है। अंजीर। 8 टुंडिश में डाट रॉड की बढ़ती गति पर विद्युत चुम्बकीय सरगर्मी के प्रभाव को दर्शाता है। चूंकि टुंडिश में पिघले हुए स्टील की शुद्धता में और सुधार होता है, इलेक्ट्रोमैग्नेटिक सरगर्मी लागू होने के बाद स्टॉपर रॉड की बढ़ती गति काफी कम हो जाती है। टुंडिश पर इलेक्ट्रोमैग्नेटिक सरगर्मी लागू होने के बाद, पिघले हुए स्टील की निरंतर कास्टिंग भट्टियों की संख्या 6 से 8 तक बढ़ाई जा सकती है। चित्र 9 टुंडिश के दोनों किनारों पर पिघले हुए स्टील के तापमान के अंतर को दर्शाता है। यह देखा जा सकता है कि टुंडिश पर विद्युत चुम्बकीय सरगर्मी लागू होने के बाद, टुंडिश के दोनों सिरों पर पिघला हुआ स्टील का तापमान अंतर मूल प्रक्रिया में 3 ~ 5 डिग्री से 1 ~ 2 डिग्री तक कम किया जा सकता है।
अंजीर। 7 बिलेट में समावेशन की संख्या पर टुंडिश में विद्युत चुम्बकीय सरगर्मी का प्रभाव
अंजीर. 8 डाट रॉड की बढ़ती गति पर टुंडिश में विद्युत चुम्बकीय सरगर्मी का प्रभाव
अंजीर। 9 पिघले हुए स्टील के तापमान की एकरूपता पर टुंडिश में विद्युत चुम्बकीय सरगर्मी का प्रभाव
4. उच्च दबाव और उच्च तापमान प्रसार प्रौद्योगिकी के तहत सटीक गतिशील निरंतर कास्टिंग प्रक्रिया पर शोध
पारंपरिक बड़े भार वहन करने वाली स्टील की गेंद को डाई कास्टिंग प्रक्रिया द्वारा निर्मित किया जाता है। मुख्य कारण यह है कि निरंतर ढलाई प्रक्रिया द्वारा उत्पादित असर स्टील बॉल की कार्बाइड गैर-एकरूपता का नियंत्रण आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकता है। सॉफ्ट रिडक्शन तकनीक के लोकप्रिय होने के साथ, हालांकि कार्बन पृथक्करण की नियंत्रण क्षमता को बढ़ाया गया है, यह अभी भी इस समस्या का सामना करता है कि ठोसकरण के अंत बिंदु को सही ढंग से खोजना और उचित कमी को लागू करना असंभव है। इस परियोजना में, ब्लूम का गतिशील जमना अनुकरण स्थापित किया गया है? लीड फिलिंग टेस्ट और रिडक्शन क्रैक के विश्लेषण के संयोजन में, हम सॉलिडिफिकेशन एंड की स्थिति और सॉलिड रेट के चेंज लॉ में महारत हासिल करते हैं, "कहां प्रेस करें और कैसे प्रेस करें" की प्रमुख प्रक्रिया सिद्धांत समस्या को हल करें। "सुपरहीट, सेकेंडरी कूलिंग स्ट्रेंथ, स्पीड और डायनेमिक हाई प्रेशर" की मल्टी फैक्टर कपलिंग प्रोसेस टेक्नोलॉजी, और निरंतर कास्टिंग प्रक्रिया में केंद्रीय अलगाव की नियंत्रण समस्या को दूर करती है। जब कुल कमी 20-25मिमी तक पहुंच जाती है, तो बिलेट का कार्बन पृथक्करण सूचकांक 1.06-1.10 पर नियंत्रित होता है। उच्च तापमान प्रसार प्रभाव पर तापमान और समय के प्रभाव का अध्ययन करके, उच्च दक्षता और ऊर्जा की बचत और उच्च तापमान प्रसार के साथ एक लचीली प्रक्रिया विकसित की जाती है। जब उच्च दबाव में निरंतर कास्टिंग स्लैब का भिगोने का तापमान 1240 डिग्री सेल्सियस और भिगोने का समय 8 घंटे होता है, तो केंद्रीय कार्बन पृथक्करण सूचकांक 1.05 तक पहुंच जाता है और बैंड का आकार 2.0 से कम या बराबर हो जाता है।
चित्र 10 उच्च दबाव लागू करने के बाद कास्ट स्लैब के कार्बन पृथक्करण के नियंत्रण परिणाम दिखाता है। यह देखा जा सकता है कि कास्ट स्लैब के कार्बन पृथक्करण सूचकांक का औसत मूल्य 1.06 ~ 1.10 तक पहुंच सकता है।
अंजीर। असर स्टील बिलेट के कार्बन पृथक्करण के 10 नियंत्रण परिणाम
अंजीर। 11 उच्च दबाव और उच्च तापमान प्रसार प्रक्रिया (8h के लिए 124 {{1 0}} डिग्री पर पकड़) के तहत निरंतर कास्टिंग द्वारा उच्च भार वहन गेंद स्टील के अनुकूलन से पहले और बाद में कार्बाइड बैंड संरचना की आकृति विज्ञान को दर्शाता है। . उनमें से, उच्च तापमान प्रसार एनीलिंग प्रक्रिया के माध्यम से, कास्ट बिलेट का कार्बन अलगाव 1.06 ~ 1.10 से 1.05 तक कम हो जाता है, और लुढ़का सामग्री की कार्बाइड बैंड संरचना 3.0 से कम या 2.0 के बराबर हो जाती है।
चित्रा 11 60 मिमी सुधार से पहले और बाद में कार्बाइड बैंड आकार:
(a) सुधार से पहले 100 ×; (बी) सुधार × से पहले 500; (सी) सुधार के बाद 100 प्रतिशत ×; (डी) सुधार के बाद 500 ×
5. बड़े आकार के असर वाले स्टील बार की ऑन-लाइन संरचना नियंत्रण तकनीक पर शोध
बड़े पैमाने पर निरंतर ढलाई वाले स्टील बार जाल का कार्बन नियंत्रण उद्योग में एक आम तकनीकी समस्या है। कोर तापमान "ब्लैक बॉक्स", बड़े कोर सतह तापमान अंतर, अपर्याप्त रोलिंग नियंत्रण क्षमता और शीतलन नियंत्रण क्षमता, गतिशील सीसीटी, गतिशील चरण परिवर्तन और नियंत्रित रोलिंग के तापमान क्षेत्र जैसे कारकों के कारण होने वाली प्रमुख प्रक्रिया सिद्धांत समस्याओं को ध्यान में रखते हुए। ग्लीबल थर्मल सिमुलेशन परीक्षण के माध्यम से कूलिंग प्रक्रिया का अध्ययन किया जाता है, कोर तापमान नियंत्रण के साथ बड़े आकार के असर वाले स्टील बार का विकास किया गया है। रोलिंग, और 2.5 ग्रेड से कम या उसके बराबर नेटवर्क कार्बाइड का स्थिर नियंत्रण।
चित्र 12 हॉट कम्प्रेशन के दो पास के बाद 100crmnsi6-4 की सूक्ष्म संरचना
(ए) 850 प्लस 840 डिग्री; (बी) 850 प्लस 800 डिग्री; (सी) 850 प्लस 760 डिग्री; (डी) 850 प्लस 720 डिग्री - 20 डिग्री/एस कूलिंग टू 600 डिग्री
Ⅲ.प्रमुख अभिनव उपलब्धियां
परियोजना ने मोल्ड कास्टिंग और आयात को बदलने के लिए निरंतर कास्टिंग प्रक्रिया शुरू की, प्रक्रिया अनुसंधान और हरित उत्सर्जन में कमी, उच्च गुणवत्ता और उच्च दक्षता, ऊर्जा की बचत और खपत में कमी पर ध्यान केंद्रित किया, बड़े भार के लिए स्टील की प्रमुख नियंत्रण प्रौद्योगिकी को सफलतापूर्वक हल किया। असर स्टील गेंदों, और औद्योगिक अनुप्रयोग का एहसास हुआ। परियोजना के मुख्य तकनीकी नवाचार:
1. डाई कास्टिंग के बजाय निरंतर कास्टिंग द्वारा भारी भार वहन करने वाली स्टील की गेंदों के लिए सलाखों के निर्माण के लिए यह प्रमुख तकनीकों का पहला सेट है। तैयार उत्पाद की दर में लगभग 13 प्रतिशत की वृद्धि हुई थी, और उत्पाद जीवन चक्र में कार्बन उत्सर्जन में 105.3 किग्रा/टी की कमी आई थी, 4.3 प्रतिशत की कमी (चीन धातुकर्म योजना और अनुसंधान संस्थान से डेटा), और बड़े पैमाने पर औद्योगिक अनुप्रयोग एहसास हुआ था;
2. "कनवर्टर के उच्च दक्षता डीफोस्फोराइजेशन प्लस एलएफ समावेशन प्लस आरएच मजबूत संचलन के बड़े गीला कोण नियंत्रण" के संयोजन से एक तेज-तर्रार और स्वच्छ गलाने की प्रक्रिया प्रौद्योगिकी विकसित की गई थी। दक्षता में लगभग 3 0 प्रतिशत की वृद्धि हुई थी, और असर स्टील डीएस 0.5 से कम या उसके बराबर, कम ऑक्सीजन 5ppm से कम या उसके बराबर, कम कैल्शियम [Ca] 2ppm से कम या उसके बराबर, और उच्च -आवृत्ति जल विसर्जन दोष का पता लगाने की योग्यता दर 99 प्रतिशत से अधिक या उसके बराबर (10 मेगाहर्ट्ज प्लस 21 डीबी लाभ) महसूस किया गया;
3. "टुंडिश होमोजेनाइजेशन टेक्नोलॉजी प्लस निरंतर कास्टिंग बिलेट सटीक गतिशील बड़े दबाव में कमी और उच्च तापमान प्रसार प्रक्रिया" की बहु कारक युग्मन प्रक्रिया प्रौद्योगिकी विकसित की गई थी, और निरंतर कास्टिंग प्रक्रिया में केंद्रीय अलगाव की तकनीकी समस्या हल हो गई थी। रोल्ड बिलेट का कार्बन पृथक्करण सूचकांक 1.05 से कम या उसके बराबर था और बैंड कार्बाइड 2.0 से कम या उसके बराबर था;
4. कोर तापमान नियंत्रण प्लस के साथ बड़े आकार के असर वाले स्टील बार का विकास किया गया, साथ ही Fe3C दो-चरण क्षेत्र और पुनर्संरचना क्षेत्र में नियंत्रित रोलिंग की ऑन-लाइन संरचना नियंत्रण तकनीक और रोलिंग के बाद अनुभागीय अल्ट्रा फास्ट नियंत्रित कूलिंग, और नेटवर्क कार्बाइड का स्थिर नियंत्रण कम या बराबर 2.5 ग्रेड के लिए।
Ⅳ.आवेदन और प्रभाव
परियोजना विभिन्न नवीन तकनीकों को एकीकृत करती है। यह "ब्लास्ट फर्नेस के पिघले हुए लोहे → कन्वर्टर → रिफाइनिंग → वैक्यूम डिगैसिंग → ब्लूम निरंतर कास्टिंग → हीटिंग और ब्लूमिंग → नियंत्रित रोलिंग और कूलिंग" की निरंतर ढलाई और रोलिंग प्रक्रिया प्रवाह को अपनाने वाला पहला है। इसने बड़ी भार वहन करने वाली स्टील गेंदों के लिए स्टील की प्रमुख नियंत्रण प्रौद्योगिकी को सफलतापूर्वक पार कर लिया है और मोल्ड कास्टिंग और आयात के प्रतिस्थापन को महसूस किया है।
परियोजना उपलब्धि मूल्यांकन समिति का मानना है कि उपलब्धि आम तौर पर अंतरराष्ट्रीय अग्रणी स्तर पर पहुंच गई है। परियोजना के उत्पादों का व्यापक रूप से पवन ऊर्जा, ढाल मशीनों, बड़े उत्खनन और अन्य प्रमुख इंजीनियरिंग उपकरणों के बड़े भार वहन करने वाले स्टील गेंदों में उपयोग किया जाता है, जो अंतरराष्ट्रीय और घरेलू प्रसिद्ध असर वाले स्टील बॉल ग्राहकों के लिए उच्च गुणवत्ता वाले कच्चे माल प्रदान करते हैं। पिछले तीन वर्षों में, कुल 102000 टन बेचे गए, और संचित शुद्ध लाभ 153 मिलियन युआन तक पहुंच गया, चीन के उच्च अंत वाले विनिर्माण उद्योग श्रृंखला की तकनीकी प्रगति में सकारात्मक योगदान दें।
के बारे में अधिकडब्ल्यूबीएमस्टील बॉल:
स्टील की गेंदें उद्योग में महत्वपूर्ण बुनियादी घटक हैं। असर वाली स्टील की गेंदों का सटीक असर उद्योग और जीवन में उपयोग का एक लंबा इतिहास है, और अधिक व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। यह कहा जा सकता है कि ज्यादातर जगहों पर स्टील की गेंद मौजूद होती है, जहां रोटेशन होता है, जिसे आमतौर पर स्टील बॉल और बॉल के रूप में जाना जाता है। स्टील गेंदों का व्यापक रूप से बीयरिंग, हार्डवेयर, इलेक्ट्रॉनिक्स, लौह कला, यांत्रिक उपकरण, विद्युत शक्ति, खनन, धातु विज्ञान और अन्य क्षेत्रों में उपयोग किया जाता है।
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